Technologia produkcji wrzeciona

Witam serdecznie.
Mógłby mi ktoś pomóc w określeniu jak powinna wyglądać poprawnie zaplanowana technologia obróbki wrzeciona (np. na stożek iso40) uwzględniając toczenie, obróbkę cieplną, szlifowanie oraz pomiary kąta stożka? Mam pewne przemyślenia ale ciekawi mnie jak Wy to widzicie. Miło byłoby gdyby wypowiedział się ktoś kto pracował w fabryce przy produkcji takich wrzecion.

Najwięcej problemów sprawia mi wytoczenie gniazda stożka i powierzchni pod łożyska tak by było to osiowe. Taką samą trudność sprawia mi szlifowania gniazda stożka i powierzchni pod łożyska po obróbce cieplnej. Czy szlifowanie gniazda i czopów odbywa się na tej samej szlifierce (jakoś nie potrafię sobie tego wyobrazić) czy na dwóch różnych? Jak się mocuje taki półprodukt po obróbce cieplnej na szlifierce? Najpierw szlifuje się gniazdo stożka, następnie wkłada się do niego oprawkę stożkową i całe wrzeciono mocuje się w kłach szlifierki celem szlifowania czopów pod łożyska? Czy zupełnie inaczej to wygląda?

Założmy dla uproszczenia że szpindle robimy z wałka a nie z odkuwki.

Dla przykładu rysunek wrzeciona zaczerpnięty z innego tematu na tym forum:


Myślę że temat spodoba się nie jednej osobie.

Przy okazji zna ktoś tytuł książki traktujący o technologiach produkcji różnych podzespołów i części? "Podstawy projektowania procesów technologicznych typowych części maszyn" Mieczysława Felda nie zaspokaja mojego "pragnienia wiedzy".
Pozdrawiam, skoczek

No kurcze ciekawi mnie czym ty się jeszcze nie chcesz zająć Z autopsji wiem że wrzeciona są nawęglane a potem hartowane no i teraz problem jak masz do wykonania 1000 wrzecion to konstruujesz przyzad do obróbki a jeżeli kilka no to problem a największy ze stożkiem .Tolerancję H5 na wałku można zmierzyć np pasametrem a stożek wewnetrzny no tez ale jakims czujnikiem wewnetrznym czyli mierzymy odchyłkę średnicy na okreslonej długości ale najlepiej na jakimś sprawdzianie pasuje albo nie bardzo.Ja na moim Decklu przeszlifowałem stozek zakładając fortunkę na frezarkę przynajmniej bicie mam zerowe

Witaj Kolego WiesławieBarek .
O wiele rzeczy pytam z czystej ciekawości bo nurtują mnie pytania co do których odpowiedzi nie potrafię znaleźć w mądrych książkach. Potem łażę przez ileś tygodni zastanawiając się którą kombinację wybrałby technolog aby była idealna z technologicznego i ekonomicznego punktu widzenia. To jest pierwszy powód dla którego założyłem ten temat. Jeżeli o coś pytam na forum to niekoniecznie dlatego że chcę na tym zrobić "interes życia" - o takie rzeczy nie pytam publicznie .

Jeżeli pytając czym ja chcę się jeszcze zająć , masz na myśli te moje inne pomysły głównie śruby imbusowe o których dywagowaliśmy w innym temacie to nadal pomysł mi się podoba, ale po prostu nie mam odwagi się za to wziąć. Nie chcę umoczyć d... gdyby się okazało że jedna ze stu wyprodukowanych śrub była wadliwa i ktoś by poniósł z tego tytułu uszczerbek na zdrowiu. A temat jest sensowny bo i ja miałbym na tym jakiś zarobek i osoba która chciałaby dla mnie te śruby odkuwać. Ale to tak poza tematem.

Z drugiej strony jak się ma 10 pomysłów to z rachunku prawdopodobieństwa można oszacować że co najmniej jeden z nich powinien wypalić .

Drugi powód jest taki że mam nawet nie najgorsze możliwości technologiczne (choć warsztat nadal nie jest taki jaki powinien być) więc część rzeczy mogę zrobić u siebie. Akurat potrzebne mi wrzeciono do kolejnej maszyny więc chętnie bym je sobie zrobił. A że nie lubię robić byle jak to chcę to zrobić ciut lepiej czyt. chcę mieć wrzeciono twardsze i gładsze niż po samym toczeniu.

Co do materiału na wrzeciono to nie widze problemu - ja bym to zrobił z 16HG, choć może źle myślę. Nawęglić, zahartować i na szlifierkę. Trochę się tego gatunku u mnie wala .
Jeżeli chodzi o sprawdzenie dopasowania stożka to zrobiłbym to na lakier lub tusz traserski (tak usuwane miałem zadziory w lekko zniszczonym gnieździe wrzeciona) ale chciałbym wiedzieć w jaki sposób jest to robione w zakładach produkujących wrzeciona.

Pozdrawiam serdecznie, skoczek

[ Dodano: 2012-02-26, 20:34 ]
Kurde, tak se myślę że strach już o coś pytać na forum bo czujny nos Kolegi zza płota węszy spisek

Na początku powiem że nie pracowalem przy produkcji wrzecion- to tak celem wykupienia się od blędnego myślenia.
Toczenie i hartowanie pominę bo to wiadomo, natomiast dalej to prostowanie po nawęglaniu, następnie przeszlifowal bym powierzchnie pod lożyska a dopiero dalej mocując z jednej strony w uchwycie a z drugiej podpierając w podtrzymce przeszlifowalbym gniazdo pod stożek i powierzchnie czolowe.Sam stożek chyba w warunkach amatorskich najprościej ustawić pod czyjnik.
Temat b. ciekawy także dla mnie,

Podstęp to ja wesze wszedzie jak dostaje jakąs nową robotę to szczególnie . Jakieś dwadziescia lat temu padła firma Deckiel produkcję wrzecion mieli opanowaną potem połaczyli się z Macho i w końcu z Gildemaistrem kto w koncu produkuje dla nich wrzeciona nie wiem w polsce produkuje sie wersję tokarek ECO ale jak mówia starzy kierowcy od IVECO z daleko (i chyba ECO) czyzbyś chciał przejać produkcję

Witam serdecznie.
Chętnie przejąłbym taką drobną produkcję od Gildemeistra . Może być nawet od Ciebie, jak masz jakieś drobne robótki zbędne, bo nudzi mi się już robota u kogoś i pora by moje maszyny zaczęły coś sensownego robić .
Co do szlifowania, być może Kolego IMPULS3 masz rację że tak by to trzeba było zrobić, ale nie wiem dlaczego korci mnie by najpierw oszlifować gniazdo stożka, następnie wsadzić w nie trzpień stożkowy (z wykonanym nakiełkiem) i taki komplet osadzić w kłach szlifierki celem wyprowadzenia czopów pod łożyska. Skoro stożek ma za zadanie centrować narzędzie to czemu by go nie wykorzystać w odwrotnej roli do szlifowania czopów samego siebie? Może źle myślę, ale tak bym zaczął to robić.

Fajnie gdyby do naszej dywagacji dołączył jeszcze Kolega Kamar (bo On podobno ostatnio szlifował jakieś gniazda wrzecion) oraz Kolega qqaz (z tego co kojarzę to On jest biegły w temacie produkcji wrzecion ). Za to Kolega ALZ reanimuje elektrowrzeciona więc może ma jakieś zasłyszane informacje na temat technologii produkcji...

O IVECO ja słyszałem coś takiego: "Kupisz IVECO, nie zajedziesz daleko". Nie wiem ile w tym prawdy i czy tyczy się to tych nowszych modeli.

Pozdrawiam, skoczek

skoczek pisze:korci mnie by najpierw oszlifować gniazdo stożka, następnie wsadzić w nie trzpień stożkowy (z wykonanym nakiełkiem) i taki komplet osadzić w kłach szlifierki

Na pewno byloby to ograniczone dlugością i średnicą otworu wewnątrz. I tutaj też wszelkie blędy przy osadzeniu stożka mialy by wplyw, pomijam wpadnięcie jakiegoś paprocha to jeszcze kąŧ musialby być bezblędny.Natomiast podtrzymka centruje powtarzalnie i bezblędnie.

IMPULS3 pisze:Na początku powiem że nie pracowalem przy produkcji wrzecion- to tak celem wykupienia się od blędnego myślenia. ,

Powtórzę za kolegą z tym ,że pare zrobiłem u siebie Ostatnie wprawdzie nie nawęglane a tylko z ulepszonego materiału ale to z lenistwa. Po wytoczeniu i ewentualnej obróbce szlifowałem najpierw stożek. Mimo że otworówka ma ma ustawiane wrzeciono pod kątem to i tak była konieczna korekta na tusz. Jak stożek był gotowy to wkładałem w niego dobrą oprawkę ze stożkiem i tulejką z frezem np ø 20 włożonym odwrotnie. I dopiero szlifowałem czopy pod łożyska.

Witamy Kolegę Kamara .
Czyli tak jak przeczuwałem - najpierw stożek, potem czopy .
Nie przepadam za podtrzymkami .
Pozdrawiam, skoczek

skoczek pisze:Nie przepadam za podtrzymkami

Ja też ale to nie znienia faktu że są b. dobrym wynalazkiem.


Chyba pierwszy raz nie zgadzamy się z kamar, w sprawie obróbki.
Ps.Kupilem już silniki 8.5 NM czekam na sterowanie na tygodniu zaczne zamawiać śruby i powoli ruszę ze swoim cnc.