Obróbka powierzchni pod prowadnice bez freazrki

Ja bym olał to szlifowanie. Papier ścierny i płyta meblowa to nic nie da. Więcej zaszkodzisz niż poprawisz. Proponuje ustawiać prowadnice na blaszki. Albo kupić w taśmie, albo pociąć puszki i buchnąć żonie folie alu. Podkłasasz pod prowadnice ile potrzebujesz i masz poziom wyrównany. Jeżeli chodzi o rozstaw to robisz śruby z luzem i możesz dodać boczne dociski, żeby dociągać i regulować równoległość. Będzie o niebo dokładniej niż takie szlifowanie i szybciej.

Podkładanie zostawiam jako ostateczność zapewne z tego skorzystam przy regulacji prostopadłości poszczególnych osi. Wychodzę z założenia, że każda chwila poświęcona na jak najdokładniejsze wykonanie będzie procentować . Tak jak pisałem robię to wyłącznie dla funu .

Ja kupiłem frezarkę, która miała niby powierzchnie obrobione, ale nie z jednego zamocowania Kupiłem więc 3 szczelinomierze i po 2 dwóch dniach zabawy było zrobione. Działa już dwa lata od tego czasu. Polecam ten sposób.

mareq_bb pisze: ↑

22 kwie 2020, 14:52

Podkładanie zostawiam jako ostateczność zapewne z tego skorzystam przy regulacji prostopadłości poszczególnych osi. Wychodzę z założenia, że każda chwila poświęcona na jak najdokładniejsze wykonanie będzie procentować .

Nie będzie. Rozumiem założenie ale w taki sposób ani nie zrobisz płaskości, ani nie ustawisz geometrii. Zjadłem na tym zęby i efekty zawsze były takie same. Zresztą wielu już próbowało na forum. Potem było szumne ogłaszanie, że wyszło. Jak się pytałem jak mierzył albo o filmik to cisza... Zrobić to jedno ale zmierzyć to drugie. W taki sposób uzyskasz +/- 0,5mm i to przy wielkim szczęściu. O dychach możesz pomarzyć a o setkach to zapomnij. Na końcu tego szlifowania i tak Ci wyjdzie, że musisz podkładać folii w dziesiątki miejsc. Zanim zacząłem robić to dobrze też kombinowałem po taniości. Tylko, że po zakupie liniału wyszło, że cała para poszła w gwizdek.

Nie neguje Twoich chęci tylko z dobrego serca mówię jak jest. Też kiedyś miałem do tego tak optymistyczne podejście. Niestety życie zweryfikowało

Bez przesady. Da się wyprowadzić powierzchnię ręcznie ale... trzeba mieć to czym zmierzyć i trwa to wieki. Ja niestety nie miałem możliwości wysłania kolumny do obróbki więc musiałem to zrobić ręcznie. Podkładki to już zależy od przeznaczenia maszyny. Jeśli do stali to musi prowadnica przylegać całą powierzchnią jeśli ma tam potem nie być drgań. I udało mi się to wyprowadzić ale trwało to około 2 tygodnie (korekta obrobionych prowadnic które po latach odprężyły się i poleciały o ok 0,15mm na końcach). Całość była ustawiana do kątownika. Wyszlifowałem sobie wielkie sztaby stalowe bo 100x45mm w dokładności poniżej 0,01mm a następnie skręcone zostały w kątownik który także został ustawiony w takiej tolerancji i z tego korzystałem. Dodatkowo do kątownika mam możliwość przykręcenia prowadnicy liniowej z wózkiem i mogę sobie przesuwać czujnik po płaszczyźnie prostopadłej. Więc jak z rok podłubie to jakoś to zrobi o ile będzie miał to jak zmierzyć. Paradoksalnie, taniej jest zlecić obróbkę niż kupić sprzęt żeby zmierzyć to co się ręcznie wyciosało ; )

No właśnie trzeba mieć czym zrobić i czym zmierzyć. A kolega nie ma ani jednego ani drugiego. Dla porównania liniał 60cm to koszt 300-500zł z obiegu, a szlifowanie płaszczyzn pod prowadnice to nawet 100zł nie wyjdzie na magnesówce.
Sztabka 100x45 to mały gabaryt. Zrobić je dokładnie to nie jest problem. Problem jest zrobić dokładnie prowadnicę na 0,5mb czy 1mb i do tego geometrycznie poprawną do drugiej takiej samej. To są dwie różne sprawy. A skąd gwarancja, że prowadnica prosta? To jest wróżenie z fusów. Twoja może była prosta, czyli miałeś bardzo dużo szczęścia. Jego może krzywa jest 0,2mm. Na dwie sztuki to już 0,4mm. Nie wyprowadzi bez narzędzi podstaw z dokładnością do 0,1mm... Czyli zbliżamy się już do +/- 1mm. I tak to wygląda.
Jakby papier ścierny i deska zastępowały liniał i skrobak to by nikt nie skrobał czy szlifował. Mówię jako ktoś kto temat zaczynał od 0 i na dzień dzisiejszy coś tam już w życiu wyskrobał i trochę sprzętu zakupił. Jak mierzyłem swoją pierwszą płaszczyznę to też było uhhh, ahhh jakie to mi ładne wyszło. Potem kupiłem granitową płytę traserską klasy 0 i całe uhy, ahy poszły do ....

Sztabka miała przekrój 100x45mm. Długość 100mm. Z takich sztabek został wykonany kątownik. Prowadnica była prosta bo miałem gdzie to zmierzyć. Tak samo jak prostopadłości ponieważ miałem szlifowany bardzo duży element pod kątem 90 stopni w andrychowskiej fabryce maszyn tam gdzie obrabiają swoje korpusy maszyn. Prowadnice które wyprowadzałem miały długość ok 900mm, rozstaw 350. Aczkolwiek zgadzam się, już nawet zeszlifować można naprawdę byle czym, kwestia czasu ale musi być możliwość sprawdzenia tego co się zrobiło. Bez tego ani rusz

Dodane 1 minuta 10 sekundy:
Kątownik o którym wspominałem waży ok 60kg

mareq_bb pisze: Wychodzę z założenia, że każda chwila poświęcona na jak najdokładniejsze wykonanie będzie procentować .

Poszukaj materiałów o skrobaniu. Były i na tym forum.

mareq_bb pisze:Tak jak pisałem robię to wyłącznie dla funu .

Tak po za tym życzę wytrwałości.

Niestety ale przedmówcy mają rację. Niedawno męczyłem się z podobnym tematem.
Brama 1400mm długości, obrabiana po znajomości na starej wytaczarce, której nie dość że brakowało zakresu na 1 przejazd, to jeszcze była "wyślizgana" na środku. Efekt końcowy ? Wciągnięty "banan" na ponad 1mm. Do tego obie powierzchnie pod prowadnice "uciekały" do środka / osi profilu bramy.
Podkładanie blaszek i przykręcanie prowadnicy kończyło się na tym, że czujnik założony na wózku wariował raz w jedną raz w drugą o grube dychy. Podejrzewam, że przy dokręcaniu do nierównej powierzchni, prowadnicę zaczęło nieco skręcać, a ramię na którym zamontowany był czujnik spotęgował ten efekt.
Dorobiłem szlifierkę, którą zakładałem na względnie ustawioną drugą prowadnicę i próbowałem to szlifować. Po 2 miesiącach walki popołudniami stwierdziłem, że daję sobie z tym spokój. Bez odpowiednich narzędzi pomiarowych i pewnej bazy będącej odniesieniem, każde kolejne pomiary nie mają sensu. Traci się tylko czas, który można byłoby przeznaczyć na dalszy montaż elementów maszyny.
Szukam teraz kogoś, kto dysponuje odpowiednią maszyną, żeby obrobić powierzchnie drugi raz. Mam jeden namiar ale najbliższy termin to 1,5 miesiąca. Gdybym od razu po stworzeniu konstrukcji, zlecił obróbkę na dokładnej obrabiarce, to pewnie do tej pory, maszyna robiłaby już pierwsze kocie ruchy.

Wylewanie żywicy to też jakieś wyjście ale... trzeba dokładnie wypoziomować konstrukcję. I znowu dochodzimy do dokładnych narzędzi i jakiegoś dokładnego punktu odniesienia. A koniec końców, pewnie i tak trzeba byłoby robić poprawki.
Nie wszystko da się zrobić samemu. A czasami po prostu nie warto.

Na razie się nie poddaję. Na początku odbiegi wymiarów były rzędu 0,7mm. W wyrównywaniu wspomagałem się elektronarzędziami. Udało mi się dojść do tego, że mam równoległe płaszczyzny i mniejwięcej na środku mam wypukłość rzędu 0,2mm i nawet wiem dlaczego ten garb powstał. Teraz już przechodzę całkowicie na działania ręczne. Muszę zrobić sobie krótki blok do szlifowania, żeby móc skupić się na miejscowych odchyłkach i nie zepsuć przy okazji równoległości płaszczyzn.