Mikro połączenia

Jestem tu nowy, więc początek witam wszystkich...

Mam wielką prośbę o pomoc z zastosowaniem mikro połączeń detali. Jakie są wasze praktyki w stosowaniu mikro złączy by to się nie rozlatywało, a było tego stosunkowo mało i nie za grube (dla łatwiejszego wyłamywania i szlifowania) i bez konieczności znacznego zwalniania posuwu (no chyba, ze typowa praktyka jest właśnie zwalnianie przy rozcinaniu z mikro połączeniami)? Gdzie dajecie mikro połączenia i jak grube? Ile zwykle tego dajecie? Mamy wykrawarkę TruPunch1000.

Chyba sie koledze fora pomyliły.

Zaremba pisze:Chyba sie koledze fora pomyliły.

Jakby mógł kolega rozwinąć swoją myśl, skąd taka teza?.

Witam!

Ja jelsi chodzi akurat o laserowe wypalanie blach stosuje mz ok 0,5 - 0,7 mm

grubsze nie sprawdza sie, bo trudniej wydlubac.

Dodac musze ze stosuje je w blachach od 0,5 do 1,5 mm

w grubszych lepiej ustawic tak grzebienie ze elementy wypadaja same bez ich uszkodzenia.

mz stosuje czesto na promieniu detalu, tez sprawdzam dokumentacje zeby ustawic tam gdzie nie bedzie kolidowac z dalsza obrobka

Bardzo dziękuję za odpowiedź.

Na wstępie przyznam się, że programistą wykrawarki jestem nie jako z przypadku...Nie kończyłem studiów technicznych (jestem matematykiem). Posiadana przeze mnie wiedza techniczna jest prawie żadna. Nie mamy żadnego innego programisty od którego mógłbym się uczyć, więc wszystko robię niejako na wyczucie i metodą prób i błędów.

W firmie obecnie mamy jedynie TruPunch1000 (nie ma lasera, ale jest to jedyne forum jakie udało mi się znaleźć zajmujące się tematyką wykrawarek).
Wycinamy głównie z blachy 2mm. Rozmiary i kształty detali nie pozwalają na to, by do ich odbioru używać zsuwni - nawet przy zakupie dodatkowej opcji "przesuwnego stołu podporowego" do maszyny (przynajmniej tak wynika ze specyfikacji). Firma zakupiła specjalny rozcinak do mz typu jaskółczy ogon. Pozwala robić węższe mz (kształt <>), a są one mocniejsze od robionych zwykłym prostokątnym rozcinakiem i łatwiej je "ścierać". Obecnie daję przeważnie mz grubości 0,2mm. Przeważnie tnę ze wspólną linią cięcia z co najmniej 4 mz na każdy detal.

Detale mają promienie na rogach i przy nich na końcach dłuższych krawędzi umieszczam mz grubości 0,5 lub 0,2mm zależnie od wielkości detalu i przy dłuższych detalach jeszcze jakieś cienkie gdzieś na środku krawędzi.

Tniemy również pewne panele z ocynku 1mm. Mają przeformowanie (miska), które jest wykonywane na rozciętym arkuszu (trzyma się na mz). Nawaliłem mikro złącza grubości 0,2 w sumie ile się dało, by mieć pewność, że na posuwie 120% się nic nie porozsuwa...
Nie mogę dawać na samych rogach detalu mz, bo wtedy operatorom przy rozwalaniu arkusza zaginają się te rogi...a polecano właśnie w takich miejscach wrzucać mz....

Szefostwo chce by wszystko było cięte jak najszybciej się da i zarazem najtaniej itp.... Wszystko mamy ciąć na 120% no chyba, że jest to wykluczone np. ze względu na materiał.

Czy są jakieś ogólnie przyjęte zasady, czy każdy działa metodą prób i błędów? Może jednak firmy przeważnie wycinają bez mikro połączeń z odbiorami ręcznymi lub zsuwnią?

Gdy pytałem jednego programisty, to mi napisał (umieszczam bez moich głupich pytań - same odpowiedzi):

"ogólnie im grubsza blacha tym mniejsze mikropołączenia. Właściwa (minimalna) ilość mikropołączeń to taka, która zapewnia trzymanie się detalu w ażurze podczas obróbki:) Trzeba zrobić próbę. Jeżeli detali jest dużo, może dojść do naprężeń i wtedy rzeba zredukować prędkość. Wstawianie mikropołączeń najlepiej w miejscach, które są maskowane i nie będzie widoczny zadzior."

"Klieni tak wycinają. Musi Pan sprawdzić jak przy Waszych detalach będzie to wyglądało. Przetestować na małym posuwie. Jak wszystko będzie ok można zwiiększyć prędkość" - odnośnie mz przy wspólnej linii cięcia.

"Na wspólnej linii cięcia min jakieś 2mm, przy obróbce w siatce ok 1mm. Wielokość mikropołączeń zależy również od tego ile ich jest. Im większy format blachy - tym większy ciężar - większe/wieksza ilość mikropołączeń. Właściwą ilość/ wielkość mikropołaczeń będziemy mogli ustalić po przeprowadzeniu próby." - to odnośnie mz przy blasze 2mm

"1, 2mm, może trochę mniejsze ale z pewnością nie 0,1 czy 0,2 (detale by odpadły od ażuru)"

A ogólnie to w sumie odradzał stosowania mz.

Jak dużym narzędziem operujesz? Czy często robisz programy na wspólna linie cięcia?
Nawet jeśli używasz Trutopsa to trochę trudno nam radzić, specyfika pracy jest inna. Na laserze nie musimy łączyć elementów z blachą jeśli mają więcej niż 300mm bo leżą sobie spokojnie i nie przelatują przez ruszt stołu, ty musisz raczej mieć wszystko złapane bo to blacha jeździ po stole kulowym pod głowicą z uderzającym narzędziem, a jak jeszcze szef stoi, dyszy nad ramieniem i kręci posuw na 120% to tylko czekać aż jakiś detal wystrzeli z maszyny i trafi go w czoło.
No ja bym chyba dawał większe jointy 0,5 do 0,8 może nawet.

"Jak dużym narzędziem operujesz?"

Rozcinak 76,2mm x5mm

"Czy często robisz programy na wspólna linie cięcia?"

No mogę powiedzieć, że (z paroma wyjątkami), zawsze wycinamy ze wspolną linią cięcia (szefostwo wymaga, by było jak największe wykorzystanie arkusza blachy i maksymalny możliwy posuw...)

"Nawet jeśli używasz Trutopsa to trochę trudno nam radzić, specyfika pracy jest inna. Na laserze nie musimy łączyć elementów z blachą jeśli mają więcej niż 300mm bo leżą sobie spokojnie i nie przelatują przez ruszt stołu, ty musisz raczej mieć wszystko złapane bo to blacha jeździ po stole kulowym pod głowicą z uderzającym narzędziem"

Rzoumiem...jednak trudno znaleźć forum (na razie nie znalazłem takiego), które zajmowałoby się wykrawarkami takimi jak TruPunch1000...i dlatego postanowiłem poszukać pomocy tu (mimo, że zajmujecie się laserami, ale może ktoś miał doświadczenie z wykrawarkami młoteczkowymi...).

"a jak jeszcze szef stoi, dyszy nad ramieniem i kręci posuw na 120% to tylko czekać aż jakiś detal wystrzeli z maszyny i trafi go w czoło."



"No ja bym chyba dawał większe jointy 0,5 do 0,8 może nawet."

Te mz grubości 0,2mm zrobione rozcinakiem typu "jaskółczy ogon" są dość mocne (takie cienkie zrobione zwykłym rozcinakiem zawsze puszczały i robiłem właśnie co najmniej 0,5mm). Jednak te stosuję w większej liczbie (co najmniej 6 na detal chyba). Jeśli wydaje mi się, że taki detal nie wytrzyma na samych 0,2mm, to te mz najbliżej rogów detalu daję 0,5mm...Jednak staram się nie przekraczać grubości 0,5mm.

Gdy po rozmowie z programistą od szkolenia, zrobiłem wg zaleceń mz grubości co najmniej 1mm (na rogach detalu - 4 mz...przy 1mm miałem przesunięcie, więc dałem grubsze jednak nie pamiętam ile...możliwe, że nawet 2mm - może przesadziłem), to miałem rozmowę z szefem typu "czy ja chcę żeby zbankrutował, bo teraz potrzebna będzie dodatkowa osoba do rozkładania arkusza - sam operator się nie wyrobi i mamy ciąć po staremu" (mz grubości 0,5mm po chyba ze 12mz na detal - duże poszycia z ocynku 1mm i zwykłym prostokątnym rozcinakiem - na rozciętym arkuszu robiło jeszcze formowanie i nie mogło być żadnych przesunięć".

Która praktyka z mz jest częściej stosowana (góra każe mało i bardzo cienkie by jak tylko operator potrząśnie mocniej arkuszem to się wszystko rozleci - ale tak się na takiej wykrawarce jak T1000 to raczej nie da jak zwróciłeś uwagę, bo tu to już przy samym rozcinaniu mocno tym arkuszem szarpie) - "może być więcej, ale jak najcieńsze", czy "mogą być grubsze, ale jak najmniej"?