Frezarka do miękkich materiałów - plexi, dibond, PVC spien.

Witam Szanownych forumowiczów.

Przyszła kolej i na mnie... Po kilku ostatnich dniach, w których poświęcałem dużo czasu na czytanie działu o frezarkach z drewna, postanowiłem spróbować swoich sił i w wolnym czasie zbudować swoją konstrukcję. Projekt przedstawiam poniżej (wykonany w sketchupie, ale pierwsze dwie godziny w inventorze mnie zniechęciły, dlatego musiałem nauczyć się dziś sketchup'a ).



Docelowo całość wykonana ze sklejki 18mm, boki bramy 18+18mm. Pudełko ze stołem użebrowane, tył bramy użebrowany. Podsys stołu realizowany za pomocą odkurzacza warsztatowego Wałki podparte fi20, napęd: śruba kulowa. Pole robocze, jakie chciałbym osiągnąć to min. 700x500mm. Napęd osi Y - także śruba kulowa.

Na projekcie nie widać osi Z - to jak na razie dla mnie element, który chciałbym zostawić na koniec. Brak też silników, ponieważ ich mocowanie doprojektuję później i w początkowej fazie produkcji frezarki, nie ma to większego znaczenia.

Docelowo maszyna ma pracować w miękkich materiałach, najczęściej PVC spienione 5mm, czasem plexi i dibond. Nie planuję frezowania miękkich metali, jednak jeśli dałoby się je frezować z minimalnym zagłębieniem, to nie miałbym problemu, żeby zostawić odpaloną frezarkę na całą noc

W temat elektroniki nie zagłębiałem się jeszcze w ogóle, lecz pewnie skorzystam z gotowych sterowników + silniki 1,9nm + krańcówki + czujnik wysokości narzędzia.

Nie planuję żadnego budżetu, ponieważ nie mam ciśnienia na szybką realizację. Mogę poczekać, by kupić jakieś lepsze wyposażenie. Całość chciałbym wyprodukować we współpracy ze znajomym stolarzem-hobbystą i znajomym elektronikiem-hobbystą Swój warsztat mam wyposażony dość słabo: kilka wkrętarek, ukośnica, zagłębiarka, kilka wiertarek i dużo śrubek, śrubokrętów... Podstawowe wyposażenie pracowni reklamowej - bo tym zajmuję się na codzień Potrzebny do realizacji sprzęt będę dokupował sukcesywnie.

Chciałbym uzyskać od Was pomoc w formie kilku opinii na temat samego projektu, a zapewne wiele pytań wyniknie przy realizacji. Czy to ma prawo działać?

Jestem pokornym barankiem i każdą krytykę przyjmę z podniesioną głową

Pozdrówka,
Hubert

Witamy również, kolejnego "zarażonego"

1. boki bramy powinny opierać się o belkę bramy. Można w tedy dla wzmocnienia ściągnąć całość szpilką/ami gwintowaną. To co jest na drugim zrzucie nie do końca jest szczęśliwym rozwiązaniem.

2. Z-etki nie zostawiaj na koniec , bo potem będziesz wszystko przeprojektowywał. ( na szerokość ,lub na długość ) Gabaryt Z-etki i oddalenie osi wrzeciona od belki bramy pozwalają dopiero określić pole robocze i długości prowadnic , śrub ...

3. nie podobać mi się mocowanie ( osadzenie ) śruby Y , jakieś takie wiotkie te
boczko-nóżki Choć w sumie do spienionego PVC ...

Ten podsys to będziesz wiercił w sklejce, tej co jest konstrukcją stołu??

Ja bym zaczynał od projektowania ogólnego zarysu maszyny, osi Zet i napędów...
Drugim etapem budowy będzie szukanie słabych punktów i tutaj koledzy na pewno pomogą . Czekamy na resztę...

ps. Dibond musi ładnie leżeć na stole.. u mnie w firmie z braku odsysu dociskali go końcówką odkurzacza. Pomysł prosty ale wystarczający - później wyjaśnię dokładniej .

a mi się podoba, jak na taką małą konstrukcję w zasadzie nie ma czego sie przyczepic

Dzięki Panowie za opinie, później przysiąde do zaprojektowania zetki, boki bramy osadzę na belce i przedstawie zmodyfikowany projekt.

Wczoraj nie poruszyłem kwestii wrzeciona, bo miałem to zrobić praktycznie pod koniec prac konstrukcyjnych, a dziś moim łupem padło wrzeciono kress'a - 6901E - link do zdjęcia:

Nada się to? Z informacji umieszczonych na etykiecie wynika, że ma to 600W i obroty do 28k. Wszystko pracuje w niej ciuchutko, łożyska nie szumią nawet pod obciążeniem bocznym. Koszt: 200zł. Czy lepiej było dołożyć do nowego, 1000W kressa?

Drobna uwaga niekonstrukcyjna: takich maszyn nie zostawia się odpalonych na całą noc - nawet na serwach bym się bał, a przy krokówkach to wykluczone - coś gdzieś zgubi kroki i kolizje się posypią, narzędzie połamane a dalej to już totalna katastrofa.

Uwagi konstrukcyjne:
1. Boki bramy za słabe.
2. Napęd śrubą centralną to zły pomysł przy takiej szerokości.

W takim razie, czy lepiej zamienić śrubę kulową na dwie śruby trapezowe + podział napędu za pomocą paska?

Ja bym śruby kulowej trapezówkami nie zastępował. Są patenty na usztywnienie bramy z jedną śrubą. Powoli zaczynam odnosić wrażenie, że trochę na naszym forum przesadzamy z tą hiper precyzją, jak widzę drewniaka, który zbiera aluminium z zagłębieniem 1,5mm na przejście:
[youtube][/youtube]

Dlaczego takie wymiary: 780,4; 252,4; 126,2? Te końcówki mają jakieś znaczenie?

ursus_arctos pisze:Uwagi konstrukcyjne:
1. Boki bramy za słabe.
2. Napęd śrubą centralną to zły pomysł przy takiej szerokości.

przeczytaj zastosowanie a potem doradzaj

popełniłem duzo maszyn z jedna srubą w srodku, a rozpietośc 800 to stosunkowo malo, patrząc pod katem obrabianych detali to orał tym nie będzie.
śruby toczne zaoszczędzą nerwów z kasacją luzu
na bokach widze dwie sklejone ze soba płyty sklejki 18mm, czemu uważasz ze to mało ?
ja w swoim drewniaczku zrobiłem boki z 3 elementow sklejki 10mm i obrabiam na tym od czasu do czasu poza drewnem rownież dibond, a także co ciekawe rozkroje w blasze stalowej 1mm

Jak będziesz chciał koniecznie usztywnić konstrukcję z jedną śrubą (jest gdzieś temat o tym na naszym forum), to tu masz zwizualizowany jeden z tańszych sposobów jak rozwiązać ten problem: http://www.youtube.com/watch?feature=pl ... _qg#t=125s