Dobór materiału na młotki/cepy

Witam wszystkich,
Potrzebuje porady co do materiału z jakiego wykonać takie młotki/cepy, które pracują w mojej maszynie do obluskiwania ziarna.
Działa ona tak, że ziarno w łusce wpada do bębna w którym obracają się te młotki/cepy i przepychają ziarno przez sito, jednocześnie zdejmując łuskę.
Niestety to co aktualnie tam pracuje dość szybko się ściera, a nowe u producenta ani tanie ani lepsze.
Wykonać takie coś nie będzie bo problemu bo to tylko 2 płaskowniki pospawane plus otwór.
Materiał musi być spawalny i trudnoscieralny.
Próbować z Hardox czy może zastosować jakieś inne materiały i zabiegi?
Będę wdzięczny za każdą poradę.
Na zdjeciach bęben z wytartymi młotkami oraz nowe młotki producenta.

Hardox najlepiej 500 moim zdaniem najlepiej powinienem wypaść

p.gryzmol pisze: ↑

13 sty 2022, 20:53

Niestety to co aktualnie tam pracuje dość szybko się ściera, a nowe u producenta ani tanie ani lepsze.

Nie dziwne że się ściera skoro:

Zespawane = odpuszczone,
Cięte plazmą/laserem = odpuszczone.

A producent robi liche bo mu się to opłaca.

p.gryzmol pisze: Wykonać takie coś nie będzie bo problemu bo to tylko 2 płaskowniki pospawane plus otwór.

No właśnie jest problem, bo chcesz to robić tą samą technologia co producent. Wyciąć na gorąco, pospawać = odpuścić.

p.gryzmol pisze: Materiał musi być spawalny i trudnoscieralny.
Próbować z Hardox czy może zastosować jakieś inne materiały i zabiegi?

Jak nie zahartujesz po pospawaniu to będzie licha żywotność. Wtórne hartowanie po bez normalizacji na hardoxie nie powinno zrobić wrażenia. Więc można iść tą drogą. Jeżeli nie wpadają tam kamienie to wykonaj element z 355 wyślij do mnie i pokryje ci to za darmo węglikiem wolframu. Wytrzyma kilkukrotnie dłużej niż te oryginały.

Pozdrawiam

nivr1 pisze: ↑

17 sty 2022, 21:53

Jeżeli nie wpadają tam kamienie to wykonaj element z 355 .....
i pokryje ci to za darmo węglikiem wolframu .....

Nie trzeba nic pokrywać.
Zrobiłbym w elemencie gniazda , w które wkręcałbym wymienne wkładki o odpowiedniej twardości.

Mariusz.

WZÓR pisze: ↑

18 sty 2022, 12:53

nivr1 pisze: ↑

17 sty 2022, 21:53

Jeżeli nie wpadają tam kamienie to wykonaj element z 355 .....
i pokryje ci to za darmo węglikiem wolframu .....

Nie trzeba nic pokrywać.
Zrobiłbym w elemencie gniazda , w które wkręcałbym wymienne wkładki o odpowiedniej twardości.

Mariusz.

Wkładki mogą być nawet z Hardox 600 (ok 58 HRc), cięte wodą nie stracą odporności na ścieranie. Przy tym zastosowaniu niższa udarność nie będzie problemem.

Tomasz

Cięte wodą zgadzam się że będą ok, ale nic ponadto. Odporność na ścieranie mierzona na kole, wszelkiego rodzaju 600tek(miilux, hardox, abrazo itp.) w porównaniu z powłokami z węglika są wielokrotnie mniejsze. Robiłem przykładowo ślimaki ze wstęgą z hardoxa 450 o grubości 5 mm, pracujące w podajnikach do ryżu. Taki ślimak wytrzymywał 3 miesiące pracy, pokryty powłoką z węglika grubości 0.3 mm pracował miesięcy 18, a rdzeń wykonany z 355.
Odporność na ścieranie nie jest proporcjonalna do twardości, lecz od ilości twardych węglików ich upakowania. Gdyby tak nie było to przykładowo hss'y miałyby taka samą odporność na ścieranie jak nc6, lub znacznie mniej twarde stelity byłyby mniej odporne na ścieranie a nie są.


Pozdrawiam.

Porównanie trwałości Hardox 450 i Hardox 600 nie ma sensu, to zupełnie inne stale pod względem parametrów i dedykowanych zastosowań. Dodatkowo Hardox 450 na ślimaku podczas spawania na pewno został w jakimś zakresie odpuszczony i nie miał już deklarowanej twardości (ok 45 Hrc), jeśli przyjmiemy że Hardox 450 w tym przypadku, dużo nie stracił z odporności i jest w twardości podobnej do Hardox 400, to jego żywotność (średnio według aplikacji WearCalc od SSAB) jest około 5,5-6 razy krótsza niż Hardox 600.
Przykręcane nakładki mają jeszcze tą zaletę że można je mieć w zapasie i szybko wymienić w razie potrzeby bez dłuższego postoju maszyny co często jest większym kosztem niż sam zakup części.

Pozdrawiam
Tomasz

Po pierwsze. Wstęga była cięta wodą. Także nie ma mowy o odpuszczeniu, a szerokość pióra wynosi 150mm. Tutaj nie ma co przyjmować, że się odpuścił do 400hb(na jakiej podstawie takie wyliczenia? Mogę prosić o wzór? Sprzedałbym urządzenia z laboratorium), ponieważ temperatura nie zbliżyła się nawet do 200 stopni powyżej których moglibyśmy mowic o jakichkolwiek zmianach(1-2 hrc). Ślimak wyciera się od czoła, nie od wału, gdzie były spoiny. Odchodząc od tematu ,metoda miary twardości wg. brinella nadaje się ale do stali miękkich. W stalach twardych stosuje się metodę Rockwella, a najlepiej vickersa. Jest to znaczna różnica, bo przykładowo na stali hardox 500 której zużywam miesięcznie 2 tony, wg brinella wychodzi 500 nawet 520, za to Rockwella 46-47. Za to marketingowo super brzmi 600hb zamiast 55 hrc.

Po drugie. Co to za norma wearcalc od ssab? Bo ja znam np taką normę ASTM G65-00 która definiuje odporność na ścieranie i taka ASTM G76-04 definiująca odporność erozyjną.

Po trzecie. To jest element wirowy, wiecie co się stanie jak śruba się zluzuje ? Trochę wyobraźni, bo komuś może stać się krzywda. Defakto hardox 600 przy za mocno dokreconej śrubie może pęknąć bo nie jest odpuszczany i ma masę naprężeń w sobie. Jedyna słuszna metoda to wpuszczenie łapy mocującej w element roboczy i dokładne przyspawanie przykładowo materiałem w gatunku AWS A 5.9: ER 307. To nie jest element statyczny tylko w ruchu, więc zalecany jest materiał w wyższej wytrzymałości i dużej odporności na pękanie.

Do autora. Jak już się zdecydujesz na stałe utwardzane. To nie idź w wysokie twardości bo za którymś razem może coś Ci pęknąć i będzie maszyna pobita. Radziłbym celować w 500tki. I pamiętaj by po spawaniu elementy miały taką samą wagę po obu stronach wirnika. Możesz napawać kilka kropek żeby doważyc lżejszy element. Element tnij na wodzie, bo wyciera się od krawędzi co widać na zdjęciach, więc może ci popracuje dłużej parę dni. A najlejej to zrób ze stali 355 i napawaj twarda elektrodą od strony która się najszybciej wyrabia. Żywotność będzie dużo lepsza a i ryzyka pęknięcia nie będzie.

Pozdrawiam

Zaczynając od pierwszego akapitu. Założenie o odpuszczeniu do 400 było czysto teoretyczne, zazwyczaj spotykałem się że elementy na wstęgi do podajników ślimakowych były cięte plazmą lub laserem.
Podawanie twardości blach trudnościeralnych w skali HB stosują wszyscy producenci, Hardox nie jest tu wyjątkiem poza Hardox Extreme, gdyż w tym przypadku skala HB już się skończyła i dla Hardox Extreme twardość podawana jest w Hrc.

WearCalc to aplikacja na IOS i Androida od SSAB, pozwala na porównanie żywotności elementów w rożnych warunkach ścierania i typów materiałów ściernych.

Hardox 600 jest mimo wszystko odporny na pękanie (główną przewagą stali Hardox wobec konkurencji jest dużo wyższa odporność na pękanie przy tych samych twardościach to przekłada się na dłuższą żywotność), dla przykładu Hardox 600 jest używany na cele strzeleckie przy stosowaniu do strzelania amunicji o większych energiach i sprawdza się w tym celu bardzo dobrze.

Niska odporność na uderzenia jest za to główną bolączką materiałów napawanych, gdyby było inaczej to zamiast Hardoxa zachwalałbym Duroxite którego żywotność jest dużo lepsza ale tylko w warunkach niskiej udarności.

ps. negatywne doświadczenia z Hardoxem może wynikały ze stosowania zamiast Hardoxa stali "typu Hardox" gdyż dalej spotykam się z tym że Hardoxem nazywane są stale innych producentów.

Pozdrawiam.