Bystronic

Witam jak w temacie mam problem z paleniem otworów w #20 dodam że otwór jest większy niż grubość blachy więc powinno iść ok nie jest to też wina parametrów bo 4/6 wychodzą idealnie ,blachy również bo mamy prawie najdroższa blachę laserowa serwis twierdził że jest to wina izolatora który został wymieniony i rzeczywiście pomogło na 20 parę otworów których zrobiliśmy na próbę ale gdy już palę cały arkusz to niestety problem wrócił dodam że dysza po jednym arkuszu jest strasznie porysowana jak by tarł nią o blachę czy ktoś się spotkał już z takim problemem maszyna to bystronic by Smart fiber 6kw

Jaką masz wysokość przelotową na cięciu?
Samo wpalenie wygląda dobrze.
Jak to wygląda od dołu?

Z wpaleniem nie mam żadnego problemu bo wpala się ładnie i dopiero podczas palenia jest problem ze nie przepala to jest dół blachy wrzucę zdjęcie góry zaraz dla porównania

Dodane 1 minuta 52 sekundy:
Tak to wygląda od góry

Dodane 1 minuta 56 sekundy:
Odstęp dyszy mam 0,3

0.3 mm coś bardzo nisko, czy to są fabryczne nastawy ? Ja tnę na ok. 1.5 mm, laser fiber 6 kW innego producenta. Może Ci szlifuje dyszę i jednocześnie ją uszkadza. Tak na pierwszy rzut co można zrobić. Skontroluj szkło ochronne pod kątem czystości i przepaleń na powierzchni, stan dyszy czy nie tniesz na uszkodzonej, sprawdź środek (wycentrowanie promienia). Masz funkcję kalibracji głowicy z materiałem ? Skalibruj po tym jak zacznie słabo wycinać otwory, kalibruj obok źle wyciętego otworu i przed startem projektu.

0,3mm to rzeczywiście dosyć nisko - jeżeli to podniesiesz, to dysza będzie mniej cierpieć.

To na zdjęciach tak trochę wygląda, jakby coś się działo z przejściem od końca drogi wpalenia do cięcia konturu (wpalenie-ok, prosta droga dojazdu do konturu okręgu po wpaleniu-ok, ale przejście z tego prostego odcinka cięcia bezpośrednio w cięcie otworu - nie ok.)

Spróbujcie zwiększyć promień wejścia w kontur - nie prostopadle do wnętrza okręgu, ale łukiem o jakimś promieniu np 5-10mm

Tak to jest fabryczne ustawienie odległości , to było na nowej dyszy ,podobno gdzieś jest kalibracja na materiale ale gdzie dokładnie to nie wiem ponieważ serwisant mówił że się tego nie używa i niestety mi nie pokazał bo przyjechał do innego zgłoszenia , czasem nawet widać jak podczas cięcia i bez powodów głowica delikatnie dźwiga się do góry i wraca do standardowej odległości . Niestety to jest koniec drogi i tak się dzieje bo akurat na tym otworzę paliła w przeciwną stronę do ruchu wskazówek zegara ,próbowaliśmy takiej ścieżki palenia po ślimaku i niestety jest ten sam efekt

Ona ma problemu nawet na #2 kiedy docina do micro mostka i po nim jak zaczyna palić to też nie przepala dooieor po dobrych 7-8 cm palenia zaczyna przecinać materiał wtedy myślałem że to za duża prędkość i że nie może ogarnąć wysokości dyszy od materiału bo też rysowała dysza o materiał

Dzięki bardzo za zainteresowanie tematem jutro dalej będę palić #20 to podniosę dysze i sprawdzę efekt tego zacznę może od 0.5

Dodane 4 minuty 4 sekundy:
I zapomniałem dodać że jak ja złapie że zaczyna robić wyplywke i nie przepala zastopuje ja i zrobię restart dosłownie z 2 mm do tyłu to już dalszą część pali ok

O i też do szkiełka to mamy automatyczna kontrolę zabrudzenia więc jeśli by coś było to najpierw jest ostrzeżenie a później alarm i stop

Dodane 3 minuty 13 sekundy:
Dysza po połowie arkusza

Dodane 4 minuty 47 sekundy:
Nie wiem nie jestem mechanikiem ani też serwisantem ale moim zdaniem coś może być z czujnikiem wysokości ?? Jeśli po wymianie porcelanki w głowicy i wszystkich elementów jakie się da wymienić czyli dyszy tego elementu który się zrywa podczas kolizji i porcelanki skalibrowaniu dyszy problem pozostaje czy to może być jego wina ?? Poprostu już mi to siedzą sen z powiek i skończyły mi się pomysły

A tniesz to zgodnie z ruchem wskazówek zegara?

Moja teoria:
1. Przy tak długim wpaleniu (od centrum otworu do obrysu) materiał wewnątrz guzika nabiera bardzo dużo ciepła. Kontynuowanie cięcia obrysu jest bardzo blisko już nagrzanego przez lead-in materiału.

1A. Czy w Twoim oprogramowaniu CAM jesteś w stanie dodać cooling-point?
1B. Spróbuj skrócić długość Lead-in tak, żeby cięcie wjazdu nie wygenerowało tyle ciepła w materiale.
1C. Czy masz inną ogniskową do wpaleń niż do cięcia? Jeśli tak, to może warto napierw wpalać wszystkie obrysy, żeby następnie zmienić ogniskową na cięcie i dopiero wtedy ciąć na gotowych wpaleniach. To również pomniejszy ilość ciepła w materiale w początkowej fazie cięcia małego obrysu.

2. Dodałbym promień do wpalenia (lead-in) tak, żeby nie przechodził z Lead-in we właściwy obrys pod kątem prostym L tylko łagodnie J. W ten sposób również odsuwasz się niejako od już ciętego (nagrzanego) materiału.

Dodane 5 minuty 28 sekundy:
A propo wysokości cięcia.
Mam dysze o różnych kształtach do jednej głowicy. Jedne są stożkowe, inne podobne do bączka z Incepcji (google: inception spinner).

Przez to, że mają różne kształty - inaczej łapią pojemność. Dlatego po każdej zmianie dyszy robię kalibrację wysokości.

To zwykle jest jakiś głęboko zakopany program w pamięci w starych maszynach. Chińczyki mają tą procedurę w sterowniku wysokości BCS100. Nie wiem, jak to jest w Bystro (może google: bystronic height control calibration ) ?

Dysza z Twojego zdjęcia jest zmolestowana jak dzieci przez ... wiadomo... Celuj wyżej.

Powodzenia!

Tak podczas przebicia jest dodane chłodzenie azotem i najpierw robię wszystkie przebicia później zaczyna palenie obrysu niestety podczas tego wpalania Z chłodzeniem nie da się ustawić czasu przebijania niestety. Ja również przy każdej zmianie dyszy robię kalibrację na płytce i dysze tak wychodzą z palenia.

Ta blacha nie wygląda na laserowke. Przy takiej grubości jakość blachy ma znaczenie. Spróbuj otwory palić w średnim konturze a gabaryt detalu w dużym. Dodatkowo zastosuj odparowanie tak jak w przypadku cięcia nierdzewki z folią. Też dużo pomaga bo laser przepala wszystkie naloty na materiale. Przy zastosowaniu średniego konturu masz wtedy wpływ na ustawienia focusa, ciśnienia, mocy itd.

Dystans według mnie powinien być przynajmniej 0.7 Wkłucia bym się nie czepiał ale najazd powinien byc z promieniem i dodatkowo po zakończeniu palenia otworu laser powinien wejść w odpad aby zminimalizować punkt start stop.